在微小件微孔冲压加工中，不少企业都会遇到 “良率上不去” 的难题——0.05-0.1mm的微孔要么孔径偏差，要么孔壁开裂，甚至批量出现毛刺，废品率高达10%以上。其实很多时候问题并非出在设备或材料上，而是模具的设计、加工或维护不到位。作为冲压的“核心工具”，模具的精度和状态直接决定良率，这几个关键问题一定要警惕。

　　首先是模具精度不达标，这是良率低的首要原因。微小件微孔冲压对模具的要求远超普通工艺，刃口公差需控制在±0.002mm内，导柱与导套的配合间隙不能超过0.003mm。若模具采用普通线切割而非慢走丝加工，刃口粗糙度会超过Ra0.05μm，冲压时容易撕裂材料，导致孔壁粗糙、毛刺增多;导柱间隙过大则会造成上下模对齐偏差，出现孔径偏移或孔位歪斜。某电子厂曾用普通线切割模具加工0.08mm传感器孔，良率仅75%，更换慢走丝加工的高精度模具后，良率直接提升至98%。

　　其次是模具材质与涂层选择不当。冲压不锈钢、钛合金等硬度较高的材料时，模具若采用普通Cr12MoV 钢，刃口易磨损、崩裂，加工几千件后就会出现精度漂移;而未做表面涂层的模具，冲压时材料易粘连刃口，导致微孔堵塞或边缘起皱。正确的做法是选用SKH-9高速钢或硬质合金制作模具，刃口涂覆氮化钛(TiN)或类金刚石(DLC)涂层，既能提升耐磨性，又能减少摩擦粘模。某医疗企业将模具材质从Cr12MoV换成硬质合金并做 DLC 涂层后，模具使用寿命从5000件延长至3万件，良率稳定在99%以上。

　　模具结构设计不合理也会拖低良率。比如微孔冲压的模具若未设计排屑通道，加工产生的微小碎屑会卡在孔内，刮伤孔壁或顶断模具刃口;针对深径比超过5:1的微孔，若采用一次性冲孔结构，材料会因受力不均导致开裂。优化方案是在模具上设计微小排屑槽，搭配高压气流辅助排屑;深径比大的微孔则采用“预冲孔 + 精修孔” 的分段式模具结构，减少材料单次变形量。某航空部件厂家通过优化模具排屑结构，将0.1mm微孔的开裂率从8% 降至0.3%。

　　最后是模具维护不到位。批量生产中，模具刃口会逐渐磨损，若未及时校准研磨，会导致孔径偏差越来越大;模具表面的切削液残留若未定期清理，会腐蚀模具，影响精度。建议建立模具维护档案，每加工5000件就用激光干涉仪检测刃口精度，磨损超0.001mm时立即研磨;每天生产结束后用专用清洗剂清洁模具，避免残留腐蚀。

　　微小件微孔冲压良率低，模具往往是“隐形元凶”。从高精度加工、材质涂层选择，到结构优化和定期维护，只要把模具的每一个细节把控到位，就能大幅提升良率，降低生产成本，让批量生产更稳定高效。