在微小件微孔冲压中，不锈钢和钛合金是最常用的两种材质，但很多企业常陷入“工艺通用”的误区——用加工不锈钢的方法做钛合金，结果废品率飙升。其实两者特性差异极大，适配的冲压工艺也截然不同，选对工艺才能兼顾精度与效率。

　　先看不锈钢(以316L医用级为例)，它韧性好、延展性强，但硬度中等(HRC20-25)，适配“伺服连续冲压+超声辅助”工艺。冲压前无需复杂预处理，仅需做表面除油即可;冲压力控制在8-12kN，速度30-40mm/s，利用超声振动减少材料与模具的摩擦，避免孔壁起皱。某电子厂加工0.1mm不锈钢传感器孔，用这套工艺后，良率从82%提升至99%，每小时可加工2000件。

　　不锈钢冲压的核心是“防粘模”，因其延展性强，冲压时易粘连模具刃口，导致微孔边缘出现毛刺。解决办法是在模具表面涂覆氮化钛涂层，同时使用医用级切削液冷却润滑，每加工500件清理一次模具，确保孔壁光滑。此外，不锈钢微孔深径比可达8:1，适合加工电子连接器、净水器滤芯等部件。

　　再看钛合金(以Ti-6Al-4V为例)，它硬度高(HRC35-40)、导热性差，但生物相容性好，适配“低温预处理+分段冲压”工艺。冲压前必须经150-200℃退火2小时，降低材料硬度;加工时将环境温度控制在-10℃，减少拉伸变形。冲压力需提升至12-18kN，速度放缓至20-25mm/s，采用“先预冲孔、再精修孔”的分段模式，避免一次性冲压导致孔壁开裂。

　　钛合金冲压的关键是“控温与排屑”，其导热差会导致热量集中在模具刃口，易引发磨损，需每加工300件就对模具降温;同时钛合金碎屑易结块，需搭配高压气流实时排屑，防止堵塞微孔。不过钛合金微孔精度更稳定，0.08mm孔径误差可控制在±0.003mm内，特别适合医疗微针、骨科螺钉等高端部件。

　　简单总结：不锈钢选“高速连续冲压”，追求效率与成本平衡;钛合金选“低温分段冲压”，优先保障精度与品质。无论哪种材质，模具都需用慢走丝切割工艺，刃口粗糙度≤Ra0.02μm。某医疗企业曾因用不锈钢工艺加工钛合金微针，导致5000件产品全部开裂，损失超10万元，这也印证了“材质匹配工艺”的重要性。